Veloelektro.ru

Все, что нужно и полезно знать об инструментах
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сверление рассверливание развертывание отверстий

Обработка отверстий: виды операций и используемый инструмент

Обработка отверстий – это целый ряд технологических операций, целью которых является доведение геометрических параметров, а также степени шероховатости внутренней поверхности предварительно выполненных отверстий до требуемых значений. Отверстия, которые обрабатываются при помощи таких технологических операций, могут быть предварительно получены в сплошном материале не только при помощи сверления, но также методом литья, продавливания и другими способами.

Обработка высверленного отверстия цилиндрическим зенкером

Обработка высверленного отверстия цилиндрическим зенкером

Конкретный способ и инструмент для обработки отверстий выбираются в соответствии с характеристиками необходимого результата. Различают три способа обработки отверстий – сверление, развертывание и зенкерование. В свою очередь эти методы подразделяются на дополнительные технологические операции, к которым относятся рассверливание, цекование и зенкование.

Чтобы понять особенности каждого из вышеперечисленных способов, стоит рассмотреть их подробнее.

Сверление

Чтобы обрабатывать отверстия, их необходимо предварительно получить, для чего можно использовать различные технологии. Наиболее распространенной из таких технологий является сверление, выполняемое с использованием режущего инструмента, который называется сверлом.

Основные части спирального сверла

Основные части спирального сверла

При помощи сверл, устанавливаемых в специальных приспособлениях или оборудовании, в сплошном материале можно получать как сквозные, так и глухие отверстия. В зависимости от используемых приспособлений и оборудования сверление может быть:

  • ручным, выполняемым посредством механических сверлильных устройств или электро- и пневмодрелей;
  • станочным, осуществляемым на специализированном сверлильном оборудовании.

Физика сверления отверстий

Физика сверления отверстий

Использование ручных сверлильных устройств является целесообразным в тех случаях, когда отверстия, диаметр которых не превышает 12 мм, необходимо получить в заготовках из материалов небольшой и средней твердости. К таким материалам, в частности, относятся:

  • конструкционные стали;
  • цветные металлы и сплавы;
  • сплавы из полимерных материалов.

Если в обрабатываемой детали необходимо выполнить отверстие большего диаметра, а также добиться высокой производительности данного процесса, лучше всего использовать специальные сверлильные станки, которые могут быть настольными и стационарными. Последние в свою очередь подразделяются на вертикально- и радиально-сверлильные.

Рассверливание – тип сверлильной операции – выполняется для того, чтобы увеличить диаметр отверстия, сделанного в обрабатываемой детали ранее. Рассверливание также выполняется при помощи сверл, диаметр которых соответствует требуемым характеристикам готового отверстия.

Физика рассверливания отверстий

Физика рассверливания отверстий

Такой способ обработки отверстий нежелательно применять для тех из них, которые были созданы методом литья или посредством пластической деформации материала. Связано это с тем, что участки их внутренней поверхности характеризуются различной твердостью, что является причиной неравномерного распределения нагрузок на ось сверла и, соответственно, приводит к его смещению. Формирование слоя окалины на внутренней поверхности отверстия, созданного с помощью литья, а также концентрация внутренних напряжений в структуре детали, изготовленной методом ковки или штамповки, может стать причиной того, что при рассверливании таких заготовок сверло не только сместится с требуемой траектории, но и сломается.

Зенкерование

При помощи зенкерования, выполняемого с использованием специального режущего инструмента, решаются следующие задачи, связанные с обработкой отверстий, полученных методом литья, штамповки, ковки или посредством других технологических операций:

  • приведение формы и геометрических параметров имеющегося отверстия в соответствие с требуемыми значениями;
  • повышение точности параметров предварительно просверленного отверстия вплоть до восьмого квалитета;
  • обработка цилиндрических отверстий для уменьшения степени шероховатости их внутренней поверхности, которая при использовании такой технологической операции может доходить до значения Ra 1,25.

При зенкеровании прикладывается меньшая сила реза, чем при сверлении, и отверстие получается более точное по форме и размерам

При зенкеровании прикладывается меньшая сила реза, чем при сверлении, и отверстие получается более точное по форме и размерам

Если такой обработке необходимо подвергнуть отверстие небольшого диаметра, то ее можно выполнить на настольных сверлильных станках. Зенкерование отверстий большого диаметра, а также обработка глубоких отверстий выполняются на стационарном оборудовании, устанавливаемом на специальном фундаменте.

Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не используется, так как его технические характеристики не позволяют обеспечить требуемую точность и шероховатость поверхности обрабатываемого отверстия. Разновидностями зенкерования являются такие технологические операции, как цекование и зенкование, при выполнении которых используются различные инструменты для обработки отверстий.

Зенкеры конусные по металлу

Зенкеры конусные по металлу

Специалисты дают следующие рекомендации для тех, кто планирует выполнить зенкерование.

  • Зенкерование следует проводить в процессе той же установки детали на станке, при которой осуществлялось сверление отверстия, при этом из параметров обработки меняется только тип используемого инструмента.
  • В тех случаях, когда зенкерованию подвергается необработанное отверстие в деталях корпусного типа, необходимо контролировать надежность их фиксации на рабочем столе станка.
  • Выбирая величину припуска на зенкерование, надо ориентироваться на специальные таблицы.
  • Режимы, на которых выполняется зенкерование, должны быть такими же, как и при осуществлении сверления.
  • При зенкеровании должны соблюдаться те же правила охраны труда и техники безопасности, как и при сверлении на слесарно-сверлильном оборудовании.
Читайте так же:
Аккумуляторная пила хускварна t536lixp

Зенкование и цекование

При выполнении зенкования используется специальный инструмент – зенковка. При этом обработке подвергается только верхняя часть отверстия. Применяют такую технологическую операцию в тех случаях, когда в данной части отверстия необходимо сформировать углубление для головок крепежных элементов или просто снять с нее фаску.

Чем различаются зенкование и цекование

Чем различаются зенкование и цекование

При выполнении зенкования также придерживаются определенных правил.

  • Выполняют такую операцию только после того, как отверстие в детали будет полностью просверлено.
  • Сверление и зенкование выполняются за одну установку детали на станке.
  • Для зенкования устанавливают небольшие обороты шпинделя (не больше 100 оборотов в минуту) и применяют ручную подачу инструмента.
  • В тех случаях, когда зенкование осуществляется цилиндрическим инструментом, диаметр цапфы которого больше диаметра обрабатываемого отверстия, работу выполняют в следующей последовательности: сначала сверлится отверстие, диаметр которого равен диаметру цапфы, выполняется зенкование, затем основное отверстие рассверливается на заданный размер.

Целью такого вида обработки, как цекование, является зачистка поверхностей детали, которые будут соприкасаться с гайками, головками болтов, шайбами и стопорными кольцами. Выполняется данная операция также на станках и при помощи цековки, для установки которой на оборудование применяются оправки.

Развертывание

Процедуре развертывания подвергаются отверстия, которые предварительно были получены в детали при помощи сверления. Обработанный с использованием такой технологической операции элемент может иметь точность, степень которой доходит до шестого квалитета, а также невысокую шероховатость – до Ra 0,63. Развертки делятся на черновые и чистовые, также они могут быть ручными или машинными.

Цилиндрические ручные развертки 24Н8 0150

Цилиндрические ручные развертки 24Н8 0150

Рекомендации, которых следует придерживаться при выполнении данного вида обработки, заключаются в следующем.

«Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий»

В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.

Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т.д.).

Сверление — это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента — сверла.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

На направляющей части расположены 2 винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе сверления. Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Узкие полосочки на цилиндрической части сверла называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25–0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущую частьсверла образуют 2 кромки, расположенные под определенным углом друг к другу (угол при вершине). Величина угла зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116–118°.

Хвостовикслужит для закрепления сверла в шпинделе станка или сверлильном патроне и может быть конической или цилиндрической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Читайте так же:
Диск для заточки цепей

Шейкасверла соединяет рабочую часть и хвостовик и служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно проставляется марка сверла.

Изготавливаются сверла преимущественно из быстрорежущей стали или твердых спеченных сплавов марок ВК6, ВК8 и Т15К6. Из таких сплавов делается только рабочая (режущая) часть инструмента.

В процессе работы режущая кромка сверла притупляется, поэтому сверла периодически затачивают.

Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание — увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий. Перовые сверла являются наиболее простыми по конструкции. Они применяются при обработке твердых поковок, а также ступенчатых и фасонных отверстий.

Особую группу сверл составляют центровочные сверла, предназначенные для обработки центровых отверстий. Они бывают простые, комбинированные, комбинированные с предохранительным конусом. Простые спиральные сверла отличаются от обычных спиральных сверл только меньшей длиной их рабочей части, так как ими производится сверление отверстий небольшой длины. Они применяются при обработке высокопрочных материалов, в то время как комбинированные сверла часто ломаются.

Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки.

Выполняется зенкование с помощью зенковок или сверлом большего диаметра;

Зенкерование — это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами— зенкерами.

Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения целостности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.

Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

Развертывание — это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка. Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращениия их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

Для обработки конических отверстий используют комплект конических разверток из трех штук: черновой (обдирочной), промежуточной и чистовой. Гладкие цилиндрические отверстия обрабатывают развертками с прямыми канавками. Если же в отверстии имеется шпоночный паз, то для его развертывания применяют инструменты со спиральными канавками.

При работе на сверлильных станках применяют различные приспособления для закрепления заготовок и режущего инструмента.

Машинные тиски — приспособление для закрепления заготовок разного профиля. Они могут иметь сменные губки для зажима деталей сложной формы.

Призмы служат для закрепления цилиндрических заготовок.

В сверлильных патронах закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками.

С помощью переходных втулок устанавливают режущие инструменты, у которых размер конуса хвостовика меньше размера конуса шпинделя станка.

На сверлильных станках могут выполняться все основные операции по получению и обработке отверстий сверлением, зенкованием, зенкерованием и развертыванием.

Вертикально-сверлильные станки применяются для сверления отверстий диаметром до 75 мм. Они могут обеспечивать операции рассверливания, зенкерования, развертывания и нарезания резьбы.

Настольно-сверлильные станки используются для сверления в мелких деталях отверстий диаметром до 12 мм.

Техника безопасности при сверлении металла:

— Работай на исправном сверлильном станке (исправные защитные ограждения, заземление, надежность установки патрона на шпинделе станка).

— Надежно закрепи обрабатываемую деталь на столе сверлильного станка.

— Запрещается трогать вращающийся патрон станка.

— На время сверления одень головной убор, проследи, чтобы все пуговицы на одежде были застегнуты.

Сверление И Рассверливание Отверстий

Более всераспространенным способом получения отверстий в сплошном материале является сверление. Движение резания при сверлении — вращательное, движение подачи — поступательное. До начала работы инспектируют совпадение вершин фронтального и заднего центров станка. Заготовку устанавливают в патрон и инспектируют, чтоб ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превосходила припуска, снимаемого при внешнем обтачивании. Инспектируют также биение торца заготовки, в каком будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовку по торцу. Перпендикулярность торца к оси вращения есть вариант обеспечить подрезкой, при всем этом в центре заготовки выполняют углубление для подходящего направления сверла и предотвращения его увода и поломки.

Читайте так же:
Как поменять масло в газонокосилке al-ko

Для обработки штучных заготовок устанавливают трехкулачковый патрон и создают расточку сырых кулачков, для обработки деталей из прута зажимную цангу и надлежащие размеру прута вкладыши, подающую цангу и направляющую втулку. Сверла с коническими хвостовиками устанавливают конкретно в конусное отверстие пиноли задней бабки. Если размеры конусов не совпадают, то сверла устанавливают средством переходных втулок (7.1).

Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками (поперечником до 16 мм) используют сверлильные кулачковые патроны (7.3.5), устанавливающих в пиноли задней бабки/ Сверло закрепляется кулачками 5,

Зависимо от поперечника сверла ширина 2-ой режущей кромки состоит В = 25ч-15мм. Иной раз создают заточку режущей кромки по радиусу. Двойная (ступенчатая) либо радиусная заточка увеличивает стойкость сверла при сверлении стали в 2—3 раза, а при сверлении чугуна — в 3—6 раз. Это разъясняется тем, что при таковой заточке режущие кромки сверла удлиняются и уголки у ленточек получаются более громоздкими, чем улучшается отвод теплоты.

Для уменьшения трения ленточки сверла о стены отверстия создают подточку ленточки на длине / = (2-r-3)S, где S — ширина ленточки (/=1,5-=-4 мм). Подточка ленточки понижает трение сверла о стены отверстия, увеличивает его стойкость и повышает скорость резания. Двойную заточку сверла с подточкой ленточки и перемычки используют при сверлении заготовок с за ранее снятой коркой (сталь с св>500 МПа).

При сверлении отверстий огромного поперечника (выше 25—30 мм) усилие подачи может быть чрезвычайно огромным. В данном варианте отверстие сверлят в несколько приемов, т. е. рассверливают его (7.6).

Поначалу сверлят отверстие малого поперечника, здесь поперечник сверла обязан не просто поперечной кромки большего сверла, обычно поперечник наименьшего сверла равен половине большего. Режимы резания при рассверливании обычно те же, что и при сверлении.

7.4.5. Зенкерование. Развертывание

Зенкерование. Зенкерованием обрабатывают отверстия, за ранее штампованные, литые иначе говоря просверленные (7.7). Припуск под зенкерование (после сверления) равен 0,5—3 мм на сторону. Зенкеры выбирают зависимо от обрабатываемого материала, вида обрабатываемого отверстия (сквозное, ступенчатое, глухое), поперечника отверстия и данной точности. Отверстие, обработанное зенкером, выходит более четким, чем обработанное сверлом. Зенкер имеет три и поболее режущие кромки, он прочнее сверла, потому сечение стружки при зенкеровании выходит тоньше, а подача в 4.5,5— 3 раза чем просто, чем при сверлении.

Зенкерование вам понравятся как подготовительным (перед развертыванием),так и окончательным. Зенкерование используют также для обработки ложбинок и торцовых поверхностей.

Для уменьшения увода зенкера от оси отверстия (в особенности при обработке литых либо штампованных глубочайших отверстий)

Рассверливание отверстия D42 мм с подачей

за ранее растачивают (резцом) его до поперечника, равного поперечнику зенкера на глубину, приблизительно равную половине длины рабочей части зенкера.

Для обработки прочных материалов (св>750 МПа) используют зенкеры, снаряженные пластинками из твердого сплава. Во время работы твердосплавными зенкерами скорость резания в 2—3 раза не просто, чем зенкерами из быстрорежущей стали. При обработке материалов высочайшей прочности и отливок по корке скорость резания твердосплавных зенкеров следует уменьшать на 20—30 %.

Развертывание. Развертывание используют тогда, когда нужно получить точность и качество поверхности выше, чем это вам больше понравятся достигнуто зенкером. Развертка имеет не просто режущих кромок, чем зенкер, потому при развертывании миниатюризируется сечение стружки и увеличивается точность отверстия. Отверстия поперечником до 10 мм развертывают после сверления, отверстия большего поперечника перед развертыванием обрабатывают, а торец подрезают. Припуск под развертывание равен 0,15—0,5 мм для предварительных разверток и 0,05—0,25 мм для чистовых разверток (7.7, б).

Во время работы чистовыми развертками на токарных станках используют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Чтоб обеспечить качество высшего уровня обработки, сверление, зенкерование (либо растачивание) и развертывание отверстия создают за одну установку заготовки на станке.

Читайте так же:
Бензопила идет в разнос

Подача при развертывании железных деталей равна 0,5—2 мм/об, чугуна — 1 — 4 мм/об. Скорость резания при развертывании 6—16 м/мин. Чем не просто поперечник обрабатываемого отверстия, тем меньше обязана быть скорость резания при схожей подаче; при увеличении подачи скорость резания понижают.

Растачивают отверстия на токарных станках, если поперечник отверстия по размеру нельзя обработать зенкером или сверлом на данном станке, также если отверстие имеет неравномерный припуск иначе говоря непрямолинейную образующую.

Токарные расточные резцы для обработки сквозных и глухих отверстий показаны на 7.8. У токарных расточных стержневых резцов (7.9, а—г) консольная часть производится круглой, а стержень, служащий для его крепления,—квадратным (12X12, 16X16, 20Х Х20, 25X25 мм). Для этих резцов меньший поперечник растачиваемого отверстия равен 30—65 мм.

Для увеличения виброустойчивости режущую кромку резцов делают по оси стержня (см. 7.9, в и г) и укрепляют в особых державках (7.10).

Форма фронтальной поверхности и все остальные углы у расточных резцов, кроме заднего, такие же, так же как и у проходных для внешнего точения. Задний угол а^12° при растачивании отверстий поперечником более 50 мм и а>12° при растачивании отверстий поперечником наименее 50 мм. Значение углов резания у расточных резцов можно изменять установкой расточного

резца выше либо ниже относительно продольной оси детали.

Для установки резца выше полосы продольной оси детали его верхушка будет отжиматься под давлением стружки, при этом размер отверстия будет меньше данного, но его конечно довести до подходящего размера следующими рабочими ходами. Потому при чистовом растачивании режущую кромку резца следует устанавливать выше оси центров станка на 0,01 — 0,03 поперечника отверстия, для установки ниже центра резец тоже отжимается, при всем этом может быть искажение формы отверстия и повышение поперечника растачиваемого отверстия.

Расточный резец имеет наименьшее сечение державки и больший вылет (чем резец для внешнего точения), что вызывает отжим резца и содействует появлению вибраций; потому при растачивании, обычно, снимают стружку наименьшего сечения и понижают скорость резания.

При предварительном растачивании стали глубина резания добивается 3 мм; продольная подача 0,08—0,3.2 мм/об, а скорость резания 25 м/мин для быстрорежущих резцов и 50—100 м/мин для твердосплавных резцов. При чистовом растачивании стали глубина резания не превосходит 1 мм, продольная подача —0,05—0,1 мм/об, а скорость резания — 40—80 м/мин для быстрорежущих резцов и 150—200 м/мин для твердосплавных резцов.

Сверление, зенкерование, развертывание

Сверление является основным способом получения глухих и сквозных цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки. В качестве инструмента при сверлении используют сверло (рис. 7.15), имеющее две главные режущие кромки, пе-

Параметры и элементы спирального сверла

Рис. 7.15. Параметры и элементы спирального сверла: / — рабочая часть; 1 — режущая часть; /2 — калибрующая часть; /3 — шейка; /4 — хвостовик; / — ленточка; 2 — режущая кромка; 3 — задняя поверхность; 4 — передняя поверхность; 5 —

реднюю кромку и две винтовые канавки, служащие для удаления стружки.

Сверла могут быть:

  • • спиральными;
  • • центровочными;
  • • перовыми;
  • • с пластинками из твердых сплавов;
  • • для глубоких отверстий.

Спиральные сверла изготовляют диаметром от 0,1 до 80 мм. Рабочая часть / сверла (рис. 7.15, а) имеет две винтовые канавки. Режущая часть /, имеет два режущих зуба. У режущего зуба имеются: передняя поверхность 4 (рис. 7.15, в), задняя поверхность 3 и режущая кромка 2. Границей режущих зубьев является поперечная кромка 5. На калибрующей части /2 имеются ленточки /, которые обеспечивают направление сверла при резании. Хвостовик /4 выполняют коническим для закрепления в шпинделе станка (непосредственно или с помощью переходных втулок) или цилиндрическим (рис. 7.15, б) для закрепления в патроне. Маркировку сверла ставят на шейку /3.

Угол 2ф при вершине сверла (между режущими кромками) может иметь значения от 80° (для алюминия, баббитов, пластмасс и других мягких материалов) до 140° (для мрамора и других хрупких материалов). Для сверления стали и чугуна этот угол равен 116—118°. Угол со наклона винтовой канавки определяет величину переднего угла, его значения колеблятся от 10 (для сверления хрупких материалов) до 45° (для мягких материалов); для стали и чугуна — 30°.

Читайте так же:
Диск для циркулярной пилы по фанере

При сверлении возникает «увод» сверла из-за наличия поперечной кромки, которая при работе сверла не режет, а давит на заготовку. Установлено, что до 65 % усилия подачи приходится на поперечную кромку. Для облегчения работы сверла поперечную кромку подтачивают (рис. 7.15, г); с той же целью производят двойную заточку сверл, работающих по чугуну и стали, с углом 2(р, от 75 до 80° (рис. 7.15, д). Ширину Ь задней поверхности второй заточки выбирают в пределах от 0,18/) до 0,22/) (/) — диаметр сверла). В результате двойной заточки увеличивается ширина стружки за счет ее толщины, уменьшается угол при вершине, поэтому увеличивается стойкость сверла.

Для сверления используют сверлильные и токарные станки. На сверлильных станках сверло совершает вращательное (главное) движение резания и продольное (движение подачи) вдоль оси отверстия, заготовка неподвижна. При работе на токарных станках вращательное (главное) движение совершает обрабатываемая деталь, а поступательное движение вдоль оси отверстия (движение подачи) — сверло.

Процесс стружкообразования при сверлении протекает в более тяжелых условиях по сравнению с точением, так как при сверлении более стеснен выход стружки и затруднен подвод смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания.

Сверление обеспечивает и шероховатость поверхности Яа = 10-^20 мкм.

Для получения отверстий более высокой точности на том же станке выполняют зенкерование и развертывание.

Зенкерование — обработка резанием стенок или входной части отверстия — производится по черным поверхностям в отливках и поковках или по просверленным отверстиям. Цель зенке-рования — получение более точных размеров отверстий и расположения поверхностей, обработка торцевой или входной части отверстия под головку винта и пр.

Резание при зенкеровании подобно одновременной работе нескольких расточных резцов, которыми в данном случае можно

Рис. 7.16. Зенкеры и зенковки: а — зенкер трехзубый хвостовой; б — зенкер четырехзубый насадной цельный; в, г, д — зенковки

считать зубья зенкера. Зенкеры (инструменты для обработки отверстий на проход) изготовляют трезубыми хвостовыми (рис. 7.16, а) диаметром от 10 до 50 мм и четырехзубыми. Четырехзубые зенкеры могут быть насадными, цельными (рис. 7.16, б) и сборными (со вставными ножами из быстрорежущей стали или с пластинками из твердых сплавов) диаметром 45—80 мм.

Зенковки (разновидность зенкеров) используют для обработки входной части отверстий под головки болтов, шпилек (рис. 7.16, в), имеют направляющую цапфу, которую изготовляют как одно целое с корпусом зенковки (в некоторых конструкциях может быть сменной). Зенковки для обработки входной части отверстия на конус (под головки винтов, заклепок) имеют угол (60, 75, 90 или 120°) при вершине конуса (рис. 7.16, г). На рис. 7.16, д показана зенковка для подрезания бобышек. Изготовляют также комбинированные зенкеры для получения ступенчатых отверстий.

Развертывание — окончательное чистовая обработка отверстий с шероховатостью поверхности Яа = 0,Зч-2 мкм. При развертывании со стенок отверстия, предварительно обработанного сверлением и зенкерованием (или только сверлением), снимается слой металла в несколько десятых миллиметра.

По форме обрабатываемого отверстия развертки делятся на цилиндрические (рис. 7.17, а) и конические (рис. 7.17, б). Раз-

Рис. 7.17. Развертки: а — цилиндрическая; б — коническая

вертки, как и зенкеры, делают хвостовыми и насадными. Рабочая часть / цилиндрической развертки состоит из режущей части /, калибрующей части /2 и обратного конуса /3. Для предупреждения огранки обрабатываемого отверстия угловой шаг зубьев разверток делают неодинаковым так, чтобы попарно противоположные зубья лежали в одной диаметральной плоскости для контроля размеров разверток. По способу применения развертки делят на машинные и ручные, по конструкции — на цельные и сборные со вставными ножами.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию